Restarbeiten am Rumpf

Instrumentierung:
Nachdem der Rumpf zusammengebaut war konnte ich auch die Trimmung fertig verdrahten und testen.
Die Montage des Steckers an den fünf Drähten des Servos sowie an Stellungsanzeige und Schalter war ein feinmotorische Herausforderung, hat aber letztlich doch zufriedenstellend funktioniert.

Untere Cowling:
Da für den Einspritzmotor eine etwas höhere Kühlleistung zu erwarten ist habe ich die Kühlluftaustrittsöffnung etwas vergrößert.

Die ersten Erprobungsflüge werden zeigen ob das ausreichend ist, oder ob weitere Modifikationen notwendig sein werden.

Der Abstand zwischen Auspuffrohr und Luftkanal zum Kühler war viel zu knapp.

modifizierter Luftkanal

Obere Cowling:
Auf der rechten Seite war der Abstand des Injektors zur Cowling nur ca. 7mm.

Ansicht von innen

Das erschien mir nicht ausreichend um ein Anschlagen sicher zu verhindern. Eine kleine Hutze sollte das Problem lösen.

Kabinenhaube:
Vor der Plexiglashaube musste noch eine GFK Verkleidung hergestellt werden.
Zuerst mussten Schaumstoffklötze an die seitlichen Wangen geklebt und entsprechend der Rumpfform verschliffen werden.

Um mir das Laminieren aus mehreren Schichten Glasfaser und die endlose Schleifarbeit zu ersparen, habe ich die fertige Verkleidung bei Viking Aircraft Engines bezogen.
 http://www.shop.vikingaircraftengines.com/RV-12-Viking-Shield-Viking-Shield.htm

Das mit Übermaß gelieferte Teil musste nur noch mit Hilfe der Schablonen zurecht geschnitten und angepasst werden.

Steuerung:
Die Steuerungsseile wurden dich einige Löcher in den Spanten vom Rumpfheck aus nach vorne geschoben und am Knüppelgestänge angeschlossen.

Steuerungsteile unter den Sitzen

Halterung für i-pad:
Die Halterung muss nicht nur zur besseren Bedienbarkeit schwenkbar sein, sondern auch um die Map Box (Handschuhfach) öffnen zu können.

Fräsen der Befestigungslaschen

Die Befestigung des i-pads an der Grundplatte erfolgt ganz einfach über Klettverschlüsse.
Die zwei CPU Lüfter dahinter sollen für ausreichende Kühlung sorgen.

Panel mit i-pad

Mitte November (noch bevor die Strassen salzig werden) war es dann soweit, auch den Rumpf zum Lackierer zu bringen.

Fertig zum  Abtransport

Zusammenbau der Großkomponenten

Nach Fertigstellung der Verkabelung erfolgte bereits letzen Sommer der Zusammenbau der vorderen und hinteren Rumpfsektion, sowie die erste Probemontage der Flügel. 
Dazu mussten das Rumpfheck und die Flügel erst mal aus dem Kellerraum unter der Garage (Montagegrube😀) nach oben gebracht werden.

Mit zwei Helfern war die beiden Rumpfsektionen schnell zusammengeheftet. Wie immer passten auch hier beide Teile perfekt zusammen.

Rumpf geheftet

Mit geschlossenem Garagentor

Montage der Flügel:
Beide Flügel ließen sich leicht in den Rumpf einschieben – allerdings gab es keine Chance die beiden Bolzen reinzukriegen. Nach mehrmaligem und vorsichtigem Nacharbeiten der beiden Hilfsholme an den Kontaktstellen zum Rumpf, glitt der linke Bolzen bis auf Anschlag rein und ließ sich sauber verriegeln.

Der rechte Bolzen weigerte sich beharrlich. Offensichtlich war die Position des Holms um ca. 0,2-0,3 mm zu hoch. Erst durch Glattfeilen der Unebenheiten am Holm im Bereich der Einführrolle wurde ausreichende Fluchtung der Buchsen erreicht. Somit konnte ich den Bolzen mit etwas erhöhtem Kraftaufwand 😅 durchschieben.

Die Flügel sind dran

Bei dieser Gelegenheit konnte auch gleich die Funktion von Landescheinwerfer, Positionslicht, Strobe und Überziehwarnung getestet werden. Alles funktioniert wie gehofft.

Seitenleitwerk montiert

Höhenleitwerk mit GFK Rumpfendteil

Nach dem Verbohren der Flaperonanlenkung wurden die Flügel wieder abmontiert und für den Transport zum Lackierer vorbereitet.

Verbohren der Klappenanlenkung

Wegen des schlechten Wetters habe ich Flügel in Plastikfolie verpackt. Gegen den strömenden Regen hat das allerdings nicht viel genützt.

Flügel fertig verladen und verpackt

Verkabelung

Nach dem Fertigstellen der Motorverkabelung konnte ich für die restlichen Kabel auf das mit dem Bausatz gelieferte Material zurückgreifen.
Da ich allerdings eine völlig andere Instrumentierung, Funkausrüstung, Autopilot usw. verwende ist ein erheblicher Teil des Kabelbaums übrig geblieben.

Durch die farbcodierten Kabel mit teilweise vormontierten Steckern war das korrekte Anschließen leicht zu bewerkstelligen.

Im Bereich der Flügelwurzel wurden Stecker zur Versorgung von Landescheinwerfer, Positionslicht usw. montiert.

Stecker im Rumpf mit Abdeckung

Gegenstecker im Flügel

Hinter dem Instrumenten Paneel wurde es immer enger und chaotischer.
Nachdem alles fertig angeschlossen und ausgetestet war, habe ich noch versucht durch Verwendung von Spiral.- und Faltenschläuchen das Erscheinungsbild zu verbessern.

Instrumentenabteil in Arbeit

Fertiges Instrumentenabteil

Die Gummitüllen für die Kabeldurchführungen im Brandspant wurden mit speziellen Blechen abgedeckt und mit hitzebeständigem Silikon eingedichtet.

Abdichtung Kabel-Brandspant

Nach der Montage des Abdeckblechs über dem Instrumentenabteil wurde nochmals alle Systeme überprüft. Alles funktioniert wie geplant. 😁👍

Rotax 912 iS Engine Cabling

Rotax 912 iS Engine Cabling

The sensors and actuators of the 912iS engine are fitted at factory and connected to the engine wiring harness.
The builder/installer needs to connect the harness to:
- ECU (Control unit)
- FUSE BOX
- Cockpit (switch, instruments, maintenance connection)

The wiring harness consists mainly of two cable looms.  To rout this quite stiff and long cable looms through the fire wall within the limited space in the RV12  took me some effort.

Wiring harness

Fire wall penetration

The main effort are the two HIC (Harness Interface Connectors) which connects the control and monitoring instruments and maintenance ports to the engine.
Following a tip from Rotax I acquired prefabricated cables with the HIC connectors already on.

Connectors as supplied by Rotax

I sent the connectors to a little local company (MLT Maschinen Leitungstechnik GmbH, http://www.mlt.at/ ) 
In return I received cabling of adequate length and size with the HIC connectors on one end. 
Each wire correct labeled. But I intend to replace the yellow slip on labels by heat shrink typ.

HIC connectors in place

Having one side of the connections already done saved me a lot of time.
But to connect the countless number of wires to the different locations including a few d-sub connectors was a tedious work for me. 😅

Engine cabling finished

One of the five DA20 Katana of our flying club Weiße Möwe Wels (http://www.wmw.at/) has been equipped with a 912iS engine recently.
I did the electrical installation exactly the same way as worked out for this airplan by rotax employee.
This includes the EMU (Engine Management Unit) from Stock Flight Systems. www.stockflightsystems.com
To follow this tried and proven path turned out to be a wise decision when I turned on the system for the first time.
A little error I made was corrected quickly. I have had connected a few ground wires to regulator B instead of regulator A.
As soon as I hooked up this wires correctly everthing worked as expected. 😀😂

EMU alive

I hope this success will continue at the day of the first engine start. Fingers crossed!