Restarbeiten am Rumpf

Instrumentierung:
Nachdem der Rumpf zusammengebaut war konnte ich auch die Trimmung fertig verdrahten und testen.
Die Montage des Steckers an den fünf Drähten des Servos sowie an Stellungsanzeige und Schalter war ein feinmotorische Herausforderung, hat aber letztlich doch zufriedenstellend funktioniert.

Untere Cowling:
Da für den Einspritzmotor eine etwas höhere Kühlleistung zu erwarten ist habe ich die Kühlluftaustrittsöffnung etwas vergrößert.

Die ersten Erprobungsflüge werden zeigen ob das ausreichend ist, oder ob weitere Modifikationen notwendig sein werden.

Der Abstand zwischen Auspuffrohr und Luftkanal zum Kühler war viel zu knapp.

modifizierter Luftkanal

Obere Cowling:
Auf der rechten Seite war der Abstand des Injektors zur Cowling nur ca. 7mm.

Ansicht von innen

Das erschien mir nicht ausreichend um ein Anschlagen sicher zu verhindern. Eine kleine Hutze sollte das Problem lösen.

Kabinenhaube:
Vor der Plexiglashaube musste noch eine GFK Verkleidung hergestellt werden.
Zuerst mussten Schaumstoffklötze an die seitlichen Wangen geklebt und entsprechend der Rumpfform verschliffen werden.

Um mir das Laminieren aus mehreren Schichten Glasfaser und die endlose Schleifarbeit zu ersparen, habe ich die fertige Verkleidung bei Viking Aircraft Engines bezogen.
 http://www.shop.vikingaircraftengines.com/RV-12-Viking-Shield-Viking-Shield.htm

Das mit Übermaß gelieferte Teil musste nur noch mit Hilfe der Schablonen zurecht geschnitten und angepasst werden.

Steuerung:
Die Steuerungsseile wurden dich einige Löcher in den Spanten vom Rumpfheck aus nach vorne geschoben und am Knüppelgestänge angeschlossen.

Steuerungsteile unter den Sitzen

Halterung für i-pad:
Die Halterung muss nicht nur zur besseren Bedienbarkeit schwenkbar sein, sondern auch um die Map Box (Handschuhfach) öffnen zu können.

Fräsen der Befestigungslaschen

Die Befestigung des i-pads an der Grundplatte erfolgt ganz einfach über Klettverschlüsse.
Die zwei CPU Lüfter dahinter sollen für ausreichende Kühlung sorgen.

Panel mit i-pad

Mitte November (noch bevor die Strassen salzig werden) war es dann soweit, auch den Rumpf zum Lackierer zu bringen.

Fertig zum  Abtransport

Zusammenbau der Großkomponenten

Nach Fertigstellung der Verkabelung erfolgte bereits letzen Sommer der Zusammenbau der vorderen und hinteren Rumpfsektion, sowie die erste Probemontage der Flügel. 
Dazu mussten das Rumpfheck und die Flügel erst mal aus dem Kellerraum unter der Garage (Montagegrube😀) nach oben gebracht werden.

Mit zwei Helfern war die beiden Rumpfsektionen schnell zusammengeheftet. Wie immer passten auch hier beide Teile perfekt zusammen.

Rumpf geheftet

Mit geschlossenem Garagentor

Montage der Flügel:
Beide Flügel ließen sich leicht in den Rumpf einschieben – allerdings gab es keine Chance die beiden Bolzen reinzukriegen. Nach mehrmaligem und vorsichtigem Nacharbeiten der beiden Hilfsholme an den Kontaktstellen zum Rumpf, glitt der linke Bolzen bis auf Anschlag rein und ließ sich sauber verriegeln.

Der rechte Bolzen weigerte sich beharrlich. Offensichtlich war die Position des Holms um ca. 0,2-0,3 mm zu hoch. Erst durch Glattfeilen der Unebenheiten am Holm im Bereich der Einführrolle wurde ausreichende Fluchtung der Buchsen erreicht. Somit konnte ich den Bolzen mit etwas erhöhtem Kraftaufwand 😅 durchschieben.

Die Flügel sind dran

Bei dieser Gelegenheit konnte auch gleich die Funktion von Landescheinwerfer, Positionslicht, Strobe und Überziehwarnung getestet werden. Alles funktioniert wie gehofft.

Seitenleitwerk montiert

Höhenleitwerk mit GFK Rumpfendteil

Nach dem Verbohren der Flaperonanlenkung wurden die Flügel wieder abmontiert und für den Transport zum Lackierer vorbereitet.

Verbohren der Klappenanlenkung

Wegen des schlechten Wetters habe ich Flügel in Plastikfolie verpackt. Gegen den strömenden Regen hat das allerdings nicht viel genützt.

Flügel fertig verladen und verpackt